Fendt

Le fabricant de tracteurs Fendt a remplacé l'approvisionnement en pièces de son atelier d'assemblage de boîtes de vitesses hydrauliques par un système de circulation de trains de remorques (Milk-Run). Résultat : une nette réduction des coûts d'immobilisation, de personnel et d'énergie.
Une couleur liée à l'ADN de la marque : plus de 90 % des tracteurs Fendt fabriqués à Marktoberdorf sont en vert. Profonde et généreuse, cette couleur constitue l'identité-même de la marque allemande, intégrée depuis 1997 au groupe nord-américain AGCO. Fendt est partout dans le monde synonyme de qualité, de haute technologie, de prestige et d'efficacité maximale. Très logiquement, les méthodes de production sont à la hauteur des hautes exigences de ce produit de pointe. Depuis 2011, un système de type « tournée du laitier » (Milkrun) – à la fois moins coûteux, plus rapide et d'une plus faible consommation en énergie – a été utilisé dans la zone d'assemblage de la célèbre transmission à variation continue VARIO qui fait la force de la marque. « Depuis septembre 2010, l'approvisionnement en pièces détachées des 35 postes d'assemblage n'est plus assuré par une rotation de frontaux à fourche, mais par un train de remorques STILL spécialement configuré », explique Sabine Gutbrod, directrice logistique du groupe AGCO. Selon une tournée horaire, le train alimente les 19 rayonnages dynamiques nouvellement installés à cette fin dans le hall d'assemblage – livrant en temps et en heure les jusqu'à 445 composants requis pour les différentes versions des transmissions Vario de Fendt.

92 % d'économies d'énergie grâce à la faible consommation du train de remorques
Les demandes de réapprovisionnement sont gérées selon le principe Kanban : « Dès que la dernière pièce a été retirée d'un bac, l'employé qui vient de la prendre déclenche la prochaine commande », explique Sabine Gutbrod. Sur la base de stocks minimum définis avec précision, un seul nouveau conteneur peut être commandé à la fois, afin de maintenir les stocks de matériel en zone d'assemblage aussi bas que possible – les quantités disponibles étant toujours suffisantes pour deux à quatre heures maximum. « Auparavant, les postes d'assemblage recevaient, sur demande, les pièces nécessaires pour une journée entière. Ces pièces leur étaient apportées par un chariot-élévateur frontal », se souvient Thomas Barnsteiner, planificateur logistique d'AGCO. Une telle approche générait d'énormes stocks de production, ce qui augmentait non seulement le capital immobilisé, mais aussi les temps de recherche des employés. Un autre effet du système précédent était qu'il nécessitait environ 70 rotations de chariots élévateurs chaque jour, ce qui entraînait un fort trafic dans l'usine de tracteurs. « Chaque transport durant en moyenne 5 minutes, cela représentait au total 5,8 heures de circulation quotidienne, calcule Thomas Barnsteiner, et d'ajouter : « Avec une consommation de 4,3 kW h, il en résultait une consommation d'énergie quotidienne de 24,9 kW h. Désormais, le nouveau train de remorquage réalise sa tournée d'approvisionnement de 15 minutes seulement 8 fois par jour, soit au total seulement 2 heures de circulation dans l'usine. Or, comme le tracteur STILL se contente de 1,0 kW h – la consommation journalière d'énergie pour les approvisionnements de production chute à 2,0 kW h. Cela signifie que notre nouvelle solution de train de remorques a réduit notre consommation d'énergie de 92 % », conclut Thomas Barnsteiner. Par ailleurs, son calcul a montré que le coût des approvisionnements en matériaux pour l'assemblage des transmissions a diminué de 58,5 % grâce au train de remorques. « Cela signifie que notre système de « tournée du laitier » va être rentabilisé en à peine plus de 20 mois ! »

Une démarcation nette entre approvisionnements et assemblage
Le nouveau concept a dès le début reçu un accueil enthousiaste des employés. Les techniciens de montage ont rapidement réalisé qu'ils pouvaient désormais beaucoup mieux se concentrer sur leurs tâches de production. « Le nouveau système a installé une démarcation claire entre approvisionnements en matériaux et assemblage proprement dit », confirme Sabine Gutbrod. À chaque déclenchement de commande depuis la chaîne d'assemblage, les magasiniers s'activent et remplissent le train de remorques en attente avec les matériaux demandés. Contrairement aux configurations de tracteurs conventionnelles, le train de remorques STILL offre une extrême flexibilité. Jusqu'à 5 « châssis E » peuvent être remorqués, chacun pouvant accueillir un grand ou deux petits trolleys de préparation de commandes. Pour le chargement, les chariots sont simplement poussés latéralement dans le châssis E – ce qui élimine les fastidieuses et encombrantes manœuvres d'attelage et de dételage. À l'arrivée, le conducteur n'a qu'à tirer les trolleys hors du train de remorques d'une manière simple et conviviale : grâce à un « éjecteur » activé au pied, qui compense la résistance au roulement. Le chargement ou le déchargement peut être effectué, au choix, à droite ou à gauche – car la technologie d'attelage à emboîtement des châssis « LiftRunner » leur permet d'être attelés dans les deux sens. Il est ainsi possible de positionner leur ouverture vers la gauche ou vers la droite selon les besoins de la tournée. Un autre avantage du châssis E breveté est que les roues des trolleys sont soulevées hydrauliquement avant le démarrage du train de remorques.

Chaque châssis E roule alors sur son propre essieu central – ce qui réduit considérablement la résistance au roulement et le bruit de circulation du train de remorques tout en augmentant considérablement la stabilité de conduite. « Une telle constellation d'avantages, nous ne pouvions la trouver qu'auprès de STILL », résume Sabine Gutbrod. En ce qui concerne le tracteur lui-même, les conducteurs apprécient particulièrement son excellente ergonomie : en particulier sa faible hauteur de montée à bord et sa plate-forme conducteur debout avec amortissement intégré. « C'est important car le conducteur doit monter et descendre du tracteur entre quatre et six fois durant chaque tournée. Dans ce contexte, une plate-forme de conduite surbaissée est très vite perçue comme un avantage », explique Thomas Barnsteiner. En outre, la faible largeur de 800 millimètres des tracteurs STILL a également fait forte impression – autorisant un rayon de braquage de moins de quatre mètres. Leur capacité de traction jusqu'à quatre tonnes est également très appréciée. ; Il n'est donc pas étonnant qu'à l'avenir, AGCO envisage actuellement de desservir d'autres zones d'assemblage de son usine de Marktoberdorf avec des systèmes STILL de « tournée du laitier ». Il est ainsi prévu la mise en œuvre d'un total de dix trains de remorques – principalement pour le nouveau hall de production. Les chariots élévateurs frontaux ne seront plus utilisés que dans leur domaine d'excellence : le chargement et le déchargement des camions. Tracteur-porteur STILL CX-T Train de remorques STILL