Kuraray Trosifol

Depuis longtemps, le spécialiste du film PVB cherchait un interlocuteur unique pour l'ensemble de la logistique interne de son nouvel entrepôt de matières premières. S'étendant sur 4 500 m², ce bâtiment occupe presque la surface d'un petit terrain de football. « Sur le marché des systèmes de transport interne sans conducteur et des solutions globales, nous avons présenté notre projet à de nombreux fournisseurs renommés. À la fin, il n'en restait plus que trois osant se risquer dans un projet aussi ambitieux. Pour finir, seule l'entreprise STILL s'est avérée en capacité de mener à bien l'intégralité du concept – en tant qu'unique maître d'œuvre et dans un délai très court de seulement neuf semaines », raconte Manfred Kania, responsable de la logistique chez Kuraray. Plus précisément, ce concept consiste en :

un système de rayonnages haute densité à couloirs d'accumulation offrant 3 300 emplacements de stockage,

sept navettes STILL PalletShuttle,

trois chariots à mât rétractable automatisés STILL FM-X,

deux chariots frontaux électriques STILL RX 60,

une plate-forme d'environ 40 m de long avec sept postes de travail,

Les composants du convoyage (tels que des convoyeurs à chaîne, des wagons transbordeurs transversaux avec fourche télescopique), des emplacements de stockage tampon et un frontal automatisé pour la gestion de palettes vides, ainsi que :

un système informatique de pilotage des flux de matériaux et

un système informatique de plus haut niveau assurant la gestion de l'ensemble de l'entrepôt.

En cas de possibles fluctuations de production, le système a été conçu pour une flexibilité et une transparence élevées dans la gestion des entrepôts. De plus, la production en continu 24 heures sur 24 assurait un amortissement rapide de la nouvelle installation. Une fois le concept finalisé, il était temps de relever le plus grand défi du projet : le délai de neuf semaines seulement possible pour la mise en œuvre. ;

L'assemblage du système de rayonnages, du système de convoyage et de la plate-forme de travail – avec les difficultés de coordination de tous les corps de métiers que cela impliquait – devaient à tout prix s'accomplir dans ce court laps de temps. Malgré les difficultés initiales liées à la mise en œuvre d'un tel projet pilote, l'installation est entrée en service en temps voulu – grâce à la volonté et à l'engagement de tous les fournisseurs, mais aussi à la confiance et à l'esprit de partenariat gouvernant la relation entre STILL et Kuraray Trosifol. La matière première nécessaire à la production est livrée sous forme de granulés fins en plastique PVB dans de grands sacs, appelés big-bags. Ces sacs sont réceptionnés et déchargés des camions de livraison à l'aide de frontaux électriques équipés de scanners à main et de terminaux informatiques. Le scanner enregistre les marchandises dans le système global de pilotage de l'entrepôt, puis utilise les informations affichées sur le terminal à écran tactile pour naviguer jusqu'au couloir approprié du rayonnage à accumulation (photo 2). Ensuite, les navettes PalletShuttle prennent automatiquement en charge les big-bags et les déposent au fond du couloir, garantissant une haute densité de stockage ainsi qu'un accès rapide aux marchandises (photo 3). ;

De l'autre côté du rayonnage à accumulation, les trois chariots à mât rétractable automatisés s'activent 24 heures sur 24. Ils placent automatiquement les navettes dans les couloirs adéquats avec une précision millimétrique (photo 4) puis transportent les big-bags déstockés vers la station de transfert du convoyeur (photos 5 et 6) – qui comprend des convoyeurs à chaîne, des wagons transbordeurs transversaux avec fourche télescopique, des emplacements de stockage tampon et un frontal automatisé pour la gestion de palettes vides. Ces dispositifs transportent les big-bags jusqu'aux sept postes de travail (photo 7), où la matière première est aspirée hors des big-bags, puis transportée par des conduites vers les cinq machines de production dans les halls voisins. Pour finir, les palettes vides sont collectées par le frontal STILL automatisé, puis transportées par le chariot à mât rétractable vers les couloirs réservés aux palettes vides, et enfin stockées sur une navette.

Chariots à mât rétractable automatisés

Photo 5 : Les big-bags sont transportés par des chariots élévateurs automatisés vers la plate-forme de travail

Station de transfert du système de convoyage

Photo 6 : Les big-bags à déstocker sont déposés sur la station de transfert du convoyeur

Convoyeurs, wagons transbordeurs et frontal automatisé

Photo 7 : Convoyeurs, wagons transbordeurs et frontal automatisé en parfaite interaction

Toutes les opérations de l'entrepôt sont enregistrées dans le système informatique

Le point de contrôle central de ce flux de matériaux ingénieux est le système informatique de gestion de l'entrepôt. Celui-ci communique avec : l'ordinateur de bord de chaque véhicule, les navettes PalletShuttle, le système de gestion des flux de matériaux et le système de gestion de la qualité. Le système de gestion de l'entrepôt pilote tous les mouvements de marchandises et de véhicules, tout en traçant les entrées de marchandises et les expéditions vers le système SAP – le tout de manière transparente et en temps réel. Tous les processus dans l'entrepôt sont automatiquement stockés dans le système informatique central. Cet enregistrement permanent garantit la transparence et la traçabilité de toutes les opérations. Environ 400 palettes sont livrées chaque jour par camion, puis stockées. La consommation de marchandises stockées dans le système de rayonnages s'effectue en permanence, à une cadence moyenne de douze palettes par heure. L'ensemble du système de flux mis en place alimente donc la production en matières premières 24 heures sur 24. De ce fait, les équipements de magasinage présents sur le site sont constamment en service. Pour cette raison, STILL a mis en place un concept énergétique s'appuyant sur des batteries remplaçables. La tension de la batterie de tous les véhicules est surveillée en permanence. Si elle atteint une certaine valeur de seuil, le chariot ou la navette concernée se dirige automatiquement vers la station de remplacement de la batterie.

L'entrepôt entier a été coordonné et optimisé

Tous les composants intralogistiques du nouvel entrepôt de matières premières de Kuraray Trosifol ont été installés par STILL. Pour la toute première fois, un projet aussi ambitieux de coordination entre systèmes de convoyage, navettes semi-automatiques et chariots à mât rétractable automatisés a été réalisé en seulement neuf semaines. « Nous avons pu mettre notre nouvelle installation en service juste à temps pour le démarrage de la production, se réjouit Manfred Kania. Nos différentes zones de stockage gérées manuellement ont été supprimées : l'ensemble de notre entreposage est à présent regroupé et optimisé en une seule entité totalement transparente. ;

Pour que notre entrepôt de matières premières suive notre cadence de production, une disponibilité d'au moins 98 % était requise. Il n'y a que STILL qui ait pu nous le garantir. » « En effet, poursuit-il, en cas de défaillance de notre centre de distribution, toutes nos chaînes de production, qui tournent 24 heures sur 24, se trouveraient immobilisées en quelques heures. » Ce nouveau centre logistique ultramoderne a donc apporté à Kuraray Trosifol une gestion efficace et transparente de ses entrepôts – avec une manutention manuelle des matériaux simplifiée et réduite au minimum. Toutes les défaillances possibles ont été envisagées et couvertes par une procédure de rétablissement en urgence. Résultat : un protocole de service complet garantissant des processus constamment fluides et efficaces – donc des flux de matériaux sécurisés à long terme. Le tout appuyé sur un S.A.V. STILL disponible 24 heures sur 24 avec des temps d'intervention ultra-rapides garantissant la continuité de la production.

Source : Systèmes de levage et manutention, Berlin 54 (2014) 7-8